煤气化分相燃烧技术在锅炉上的应用

学术论文设备管理网李玉静 魏喜坤 2010-12-16 11:53:03

    摘  要:介绍一种锅炉清洁燃烧技米一煤气化分相燃烧技米及其应用在锅炉上的结构特点和工作特点。 证明了煤气化分相燃烧技米具有高效环保的稳定性及先进性,克服了旧技米元法解决的污染难题。 
    1 前言 
   
近年来,人们已在洁净煤燃烧技术方面进行了大量的研究与实践,但综合效果还都有待于提高。多年来在总结、借鉴、完善、发展国内外相关技术的基础上,我们对原煤气化和分相燃烧技术进行了大量研究,经大量实验,解决了10多项技术难题,掌握了一种锅炉清洁燃烧技术—煤气化分相燃烧技术,并利用该技术研制出一种由煤转化成煤气燃烧的一体化锅炉,我们称之为煤气化分相燃烧锅炉。其突出特点是无需炉外除尘系统,经过炉内全新的燃烧、气固分离及换热机理,实现“炉内消烟、除尘”,使其排烟无色—俗称无烟。烟尘、S02, NOX排放浓度符合国家环保标准的要求,而且热效率高达80%~85%。这种锅炉根据气固分相燃烧理论,把互补控制技术、气固分相燃烧技术集于一炉,将煤炭气化、燃烧集于一体,组成煤气化分相燃烧锅炉,从而实现了原煤的连续燃烧与洁净燃烧。 
   2 煤气化分相燃烧技术 
   
烟尘的主要污染物是炭黑,它是不完全燃烧的产物。形成黑烟的原因主要是煤在燃烧过程中,形成易燃的轻碳氢化合物和难燃的重碳氢化合物及游离碳粒。这些难燃的重碳氢化合物、游离碳粒随烟气排出,便可见到浓浓的黑烟。 
   气固分相燃烧就是使固体燃料在同一个装置内分解成气相态的燃料和固相态的燃料,并使其按照各自的燃烧特点和与此相适应的燃烧方式,在同一个装置内有联系地、互相依托地、相互促进地燃烧,从而达到完全燃烧或接近完全燃烧的目的。 
   煤气化分相燃烧技术是根据气固分相燃烧理论,将煤炭气化、气固分相燃烧集于一体,以煤炭为原料,采用空气和水蒸气为气化剂,先通过低温热解的温和气化,把煤易产生黑烟的可燃性挥发分中的碳氢化合物先转化为煤气,与脱去挥发分的煤焦一同在燃烧室进行燃烧。这样在同一个燃烧室内气态燃料与固态燃料有联系地、互相依托地、相互促进地按照各自的燃烧规律和特点分别燃烧,消除了黑烟,提高了燃烧效率,并且在整个燃烧过程中,有利于降低NOx和SO2的生成,进而达到洁净燃烧和提高锅炉热效率的双重功效。 
   煤气化分相燃烧技术在锅炉上的应用,使固体燃料的干燥、干馏、气化以及由此产生的气相态的煤气和固相态的煤焦在同一炉内同时燃烧。并使锅炉在结构上实现了两个一体化,即煤气发生炉和层燃锅炉一体化,层燃锅炉与除尘器一体化,因此无需另设煤气发生炉便实现了煤的气化燃烧;也无需炉外除尘器,就可实现炉内消烟除尘,锅炉排烟无色。其燃烧机理如图1所示,双点划线框内表示固相煤和煤焦的燃烧过程,单点划线框内表示气相煤气的燃烧过程,实线框内表示煤的干馏过程,虚线框内表示煤焦的气化过程。


图1燃烧机理图

    原煤首先在气化室缺氧条件下燃烧和气化热解,煤料自上部加入,煤层从下部引燃,自下而上形成氧化层、还原层、干馏层和干燥层的分层结构。其中氧化层和还原层组成气化层,气化过程的主要反应在这里进行。以空气为主的气化剂从气化室底部进入,使底部煤层氧化燃烧,生成的吹风气中含有一定量的CO,此高温鼓风气流经干馏层对煤料进行干燥、预热和干馏。煤料从气化室上部加入,随着煤料的下降和吸热,低温干馏过程缓慢进行,逐渐析出挥发分,形成干馏煤气。其成分主要是水分、轻油和煤中挥发物。 
    原煤经干馏后形成热煤焦进入到还原层,靠下层部分煤焦的氧化反应热进行气化反应。同时可注入适量的水蒸气促使发生水煤气反应,这样以空气和水蒸气的混合物为气化剂,在气化室内与灼热的炭作用生成气化煤气。其成分主要是CO和CO2以及由固体燃料中的碳与水蒸气、碳与产物、产物与产物之间反应生成的H2, CH4,还有50%以上的N2这样干馏层生成的干馏煤气和进入干馏层的气化煤气混合,由煤气出口排出。气化室内各层的作用及主要化学反应见表1。


表1气化室内各层的作用及主要化学反应

    在锅炉的气化室中,煤料自上而下加入,在气化过程中逐步下移,气化剂则由下部进入,通过炉栅自下而上,生成的煤气由燃料层上方引出。这一过程属逆流过程,它能充分利用煤气的显热预热气化剂,从而提高了锅炉的热效率,并且由于干馏煤气不经过高温区裂解,使气化煤气的热值有所提高。 
    原煤经温和气化低温热解产生的煤气,在经过上部干馏层后,通过气化室的煤气出口进入燃烧室,与充足的二次风充分混合,在燃烧室的高温条件下自行点燃,并与进入燃烧室炉排上煤焦向上的火焰相交,这样在燃烧室内煤气与煤焦分别按照气相和固相的燃烧特点和燃烧方式分别燃烧,又相互联系、相互促进,使CO和烟黑燃尽,达到或接近完全燃烧。 
    3  煤气化分相燃烧锅炉的结构特点及其应用 
    锅炉在发展过程中一直重视提高锅炉热效率和烟尘排放达标这两大问题。传统的锅炉解决这两大问题,基本上是靠强化燃烧和传热来提高锅炉热效率和设置炉外除尘器。强化燃烧往往会导致锅炉烟尘初始排放浓度加大,增大除尘器的负担,在发达国家可使用除尘效率在99%以上的电除尘器或布袋除尘器,使烟尘排放浓度控制在50mg/Nm3以下,而在我国由于经济条件的原因,只能使用价格相对低廉的机械式或湿式除尘器,除尘效率一般低于95,使烟尘排放浓度大于100~200mg/Nm3,达不到国家的环保要求。这种依靠炉外除尘器解决除尘的力、法,不仅增加锅炉房的占地面积和基建投资,而且增大了引风机电耗,还造成二次污染。由于煤气化分相燃烧锅炉彻底改变了传统锅炉的燃烧原理,利用气固分相燃烧理论,使煤在燃烧过程中易产生黑烟的可燃性挥发分中的碳氢化合物先转化为可燃煤气,与脱去挥发分的煤焦一同在燃烧室进行燃烧。由于燃烧室温度高达1000℃以上,烟雾得以充分分解,解决了煤直接燃烧产生黑烟的难题。这种锅炉不仅使原煤尽可能地完全燃烧和高效利用,有较高的热效率,而且还尽可能地减少烟尘和有害气SO2,NOx等的排放,达到了消烟除尘的作用,使锅炉各项环保及节能指标大大优于国家标准。 
    煤气化分相燃烧技术在锅炉上的应用,打破了传统锅炉加除尘器的模式,创建了无需炉外除尘器的一体化模式。而这种一体化并不是机械式地将除尘器加入锅炉。煤气化分相燃烧锅炉与普通煤气锅炉和层燃锅炉相比,具有自己独特的结构,它将后两者有机结合,主要由前部的煤气化室,中部的燃烧室和尾部的对流受热面三大部分组成(如图2所示)。 
    气化室是锅炉的技术核心部分,它看上去像是一个开放式的煤气发生炉,其主要功能:一是将煤中的可燃挥发分和煤的气化反应生成气,以煤气的形式排入到燃烧室进行燃烧;二是将释放出挥发分的半焦煤输送到燃烧室继续进行燃烧;三是控制气化室内的反应温度和煤焦层厚度。实现上述功能的关键:一是要保证一定的原煤层;二是要合理配置送风和气化剂,提高煤炭气化率和气化室的气化强度;三是要在煤气化室和燃烧室的连接部位,合理配置煤气出口和煤焦出口。气化室主要由炉体、进煤装置、炉栅、气化剂进口、煤气出口和煤焦出口等部分组成。


图2  锅炉结构与燃烧示意图

    在气化室内以煤炭为原料,采用空气和水蒸气为气化剂,在常压下进行煤的温和气化反应,将煤在低温热分解产生的挥发性物质从煤中赶出。当气化室内温度达到设定条件时,将气化室内脱挥发分的高温煤焦输送到燃烧室的炉排上进行强化燃烧。 
    燃烧室的主要功能:一是使煤气和煤焦燃烧完全,提高燃烧效率;二是降低烟尘初始排放量和烟气黑度。气化室内产生的煤气经煤气出口喷入到燃烧室,在可控二次风的扰动下旋向下方,与由气化室进入到燃烧室的煤焦火焰相交而混合燃烧。煤气与固定碳(煤焦)燃烧相结合,强化了燃烧,达到了充分燃尽、洁净燃烧的目的,提高了燃烧效率。并且因为在炉排上的燃烧是半焦化的煤焦,因此产生的飞灰量小,烟尘浓度、烟气黑度都比较低。同时,在燃烧室上方设置了防爆门,确保了锅炉的安全运行。 
    对流受热面的主要功能就是完成与烟气的热量交换,达到锅炉额定出力,提高锅炉换热效率。其结构形式可有多种,与普通锅炉没有太大的区别,因此对大多数锅炉来说,都可以改造成煤气化分相燃烧锅炉。并且锅炉无需除尘器,大大节省锅炉房总投资和占地面积。 
    设计煤气化分相燃烧锅炉时,应注意以下几点:

    (1)合理布置煤气出口和煤焦出口的位置和大小; 
    (2)煤焦的温度控制; 
    (3)气化剂进口和进煤口; 
    (4)合理设置二次风和防爆门; 
    (5)气化室与燃烧室的水循环要合理。 
    由上述可知,煤气化分相燃烧锅炉的结构并不复杂,只需在传统锅炉的基础上,在其前部加一个气化室,在原炉膛上设置二次风和防爆门,再结合一些控制技术即可。利用该原理可以设计出多种规格型号的锅炉,类型主要为0.2~10t/h各参数的锅炉。现仅在吉林市已有几十台此类型的锅炉在运行,广泛用于洗浴、采暖、医药卫生等领域,并已经利用该技术,改造了很多工业锅炉,效果都非常好。 
    此类型的锅炉在运行期间排烟无色,烟尘浓度比传统锅炉减少30%一50%,可达到I类地区的环保要求。而成本仅比传统锅炉增加不到一万元,但却省了一台除尘器。下面以一台DZL2t/h锅炉为例,改造前后对比见表2。

表2 DZL2t/h锅炉改造前后对比 


    该新型锅炉综合地应用当代高新技术和高效率传热技术,将煤气发生炉与层燃锅炉有机结合为一体,做到清洁燃烧,炉内自行消烟除尘,在无需炉外除尘器的情况下,排烟无色,烟尘浓度镇100mg≤Nm3,SOx  浓度镇1200mg/Nm3, NOx< 400mg/Nm3,符合国家环保标准GB13271一2001中I类地区的要求,同时,热效率在82%以上。每小时加煤次数少,仅23次,并可实现机械上煤和除渣,因而大大减轻了司炉工的劳动强度。 
    4 煤气化分相燃烧锅炉的特点 
    传统的煤炭燃烧方式在煤的燃烧过程中会产生大量的污染物,造成严重的环境污染。主要原因是: 
    (1)煤炭不易与氧气充分接触而形成不完全燃烧,燃烧效率低,相对增加了污染排放; 
    (2)燃烧过程不易控制,例如挥发分大量析出时往往供氧不足,造成烟尘析出与冒黑烟; 
    (3)固体燃料燃烧时温度难以均匀,形成局部高温区,促使大量NOx形成; 
    (4)原煤中的硫大多在燃烧过程中被氧化成S02; 
    (5)未经处理的固态煤炭直接燃烧时,大量粉尘将随烟气一同排出,造成大量粉尘污染。 
    煤气化分相燃烧锅炉将煤炭气化、气固分相燃烧集于一体,有效地解决了环境污染间题,与传统的燃煤锅炉相比,它有以下优点: 
    (1)烟尘浓度、烟气黑度低,环保性能好
    在气化层生成的气化煤气和在干馏层生成的干馏煤气最终混合在一起,在燃烧室内与二次风充分混合,因是气态燃料,供氧充分,容易达到完全燃烧,使CO和烟黑燃尽。而从气化室进入到燃烧室的炽热煤焦,因大部分挥发分已被析出,避免了挥发物对固定碳燃烧的不良影响,剩余的挥发分在煤焦内部进一步得到氧化,生成的CO和烟黑等可燃物在通过煤焦层表面时被燃尽。另外煤焦在燃烧时产生的飞灰量小,同时在锅炉内采用除尘技术,因此从根本上消除了“炭黑”,高效率地清除了烟尘中的飞灰。 
    (2)节约能源、热效率高
    煤料在气化室充分气化热解之后再燃烧,不仅避免了挥发物、CO、CO2等对煤焦燃烧的不良影响,而且从气化室进入燃烧室的热煤气更容易燃烧,并对煤焦的燃烧有一定的促进作用。进入燃烧室的炽热煤焦已脱去大部分挥发分,不仅有较高的温度,而且具有内部孔隙,能增强内部和外部扩散氧化反应,起到强化煤焦燃烧的作用,从而在降低过量空气系数下,使CO和炭黑燃尽,燃烧更加充分,因而降低了化学和机械不完全燃烧热损失,提高了煤的燃烧热效率,与直接烧煤相比可节能5%10%。
    (3) NOx的排放低
    在气化室内煤层从下部引燃,并在下部燃烧,总体上气化室内温度比较低,属低温燃烧。而且在气化室内过量空气系数很小,大约在0.7~1.0之间,属低氧燃烧。这为降低NOx的排放提供了有利条件。煤中有机氮化学剂量小,并处在还原气氛中,只转变成不参与燃烧的无毒氮分子。煤中含有的NOx,一部分在煤层半焦催化作用下反应生成N2水蒸气和CO,还有一部分在穿过上部还原层时被还原成N2。而气化室内脱去绝大部分挥发分的高温煤焦在进入燃烧室后,进行充足供氧强化燃烧,其中剩余的少量挥发分在半焦内部进一步热解氧化,NOx在煤焦内部被进一步还原,生成的烟黑可燃物在经过焦层表面时被燃尽,从而控制和减少了NOx的生成与排放。 
    (4)有一定的脱硫作用 
    煤中的硫主要以无机硫(Fe凡和硫酸盐)和有机硫的形式存在,而硫酸盐几乎全部存留在灰渣中,不会造成燃煤污染。在煤气化分相燃烧锅炉中,煤中的Fe凡和有机硫在气化室内发生热分解反应,以及与煤气中的氢气发生还原反应,使煤中的硫以H2S气体的形式脱除释放出来。而且在气化室下部,温度一般在800℃左右,恰好是脱硫剂发挥作用的最佳反应温度。如燃用含硫量较高的煤,只需在碎煤粒中添加适量的石灰石或白云石,即可得到较好的脱硫效果,从而大大降低烟气中SO2的含量。 
    (5)操作和控制简单易行 
    煤气的发生和燃烧在同一设备的两个装置中进行,不用设置单独的煤气点火装置,煤气在燃烧室内由高温明火自行点燃,易于操作和控制,简化了运行管理,操作方便,减轻了司炉工劳动强度,改善了锅炉房卫生条件,实现了文明生产。 
    (6)燃烧稳定,煤种适应性强 
    煤在锅炉气化室的下部引燃,因而燃烧稳定。可燃劣质煤和燃点高的煤,其煤种适应性较强,在难熔区或中等结渣范围以内的煤种均适合。其中褐煤、长焰煤、不粘结或弱粘结烟煤、小球形型煤都是比较理想的燃料。 
    5  结束语 
    实践证明,新的燃烧理论及多种专利组成的集成技术,保证了煤气化分相燃烧锅炉高效环保的稳定性及先进性,克服了旧技术无法解决的浪费及污染的难题。获得了明显的经济效益和环境效益,受到了用户的青睐。中国的煤炭资源十分丰富,随着能源政策和环境的要求越来越高,煤气化分相燃烧锅炉在我国市场前景十分广阔。


参考文献
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