数控机床维修方法和操作规范

操作规程 2017-11-24 09:55:10
  本文就数控机床发生故障后的一些操作步骤和维修方法的操作规范做一个阐述,通过阐述了数控机床的维修方法的操作规范,使其具有可利用性、可持续发展性,为规范数控维修行业奠定良好的基础。 
  数控机床发生故障时,对于操作人员应首先停止机床,保护现场,并对故障进行尽可能详细的记录,并及时通知维修人员。 
  1、故障发生时的情况记录 
  1.1 发生故障的机床型号,采用的控制系统型号,系统的软件版本号。 
  1.2 故障的现象,发生故障的部位,以及发生故障时机床与控制系统的现象。 
  1.3 发生故障时系统所处的操作方式。 
  1.4 若故障在自动方式下发生,则应记录发生故障时的加工程序号,出现故障的程序段号,加工时采用的刀具号等。 
  1.5 若发生加工精度超差或轮廓误差过大等故障,应记录被加工工件号,并保留不合格工件。 
  1.6 在发生故障时,若系统有报警显示,则记录系统的报警显示情况与报警号。 
  2、故障发生的频繁程度记录 
  2.1 故障发生的时例与周期。 
  2.2 故障发生时的环境情况。 
  2.3 若为加工零件时发生的故障,则应记录加工同类工件时发生故障的概率情况。 
  2.4 检查故障是否与“进给速度”、“换刀方式”或是“螺纹切削”等特殊动作有关。 
  2.5 故障的规律性记录。 
  2.6 故障时的外界条件记录。 
  3、故障检查 
  3.1 机床的工作状况检查。 
  3.2 机床运转情况检查。 
  3.3 机床和系统之间连接情况检查。 
  3.4 CNC装置的外观检查。 
  4、故障诊断 
  故障诊断是进行数控机床维修的第二步,故障诊断是否到位,直接影响着排除故障的快慢,同时也起到预防故障的发生与扩大的作用。首先维修人员应遵循以下两条原则: ①充分调查故障现场。这是维修人员取得维修第一手材料的一个重要手段。 ②认真分析故障的原因。分析故障时,维修人员不应局限于 CNC部分,而是要对机床强电、机械、液压、气动等方面都作详细的检查,并进行综合判断,达到确珍和最终排除故障的目的。 故障诊断可通过;直观法、系统自诊断法、参数检查法、功能程序测试法、部件交换法、测量比较法、原理分析法、敲击法、局部升温法、转移法等。 除了以上介绍的故障检测方法外,还有插拔法、电压拉偏法、敲击法等等,这些检查方法各有特点,维修人员可以根据不同的现象对故障进行综合分析,缩小故障范围,排除故障。 
  5、维修方法 
  在数控机床维修中,维修方法的选择到位不到位直接影响着机床维修的质量,在维修过程中经常使用的维修方法有以下几种: 
  5.1 初始化复位法。由于瞬时故障引起的系统报警,可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障,若系统工作存贮区由于掉电、拔插线路板或电池欠压造成混乱,则必须对系统进行初始化清除,清除前应注意作好数据拷贝记录,若初始化后故障仍无法排除,则进行硬件诊断。 
  5.2 参数更改,程序更正法。系统参数是确定系统功能的依据,参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机,对此可以采用系统搜索功能进行检查,改正所有错误,以确保其正常运行。 
  5.3 调节、最佳化调整法。调节是一种最简单易行的办法。通过对电位计的调节,修正系统故障。 
  5.4 备件替换法。用好的备件替换诊断出坏的线路板,并做相应的初始化启动,使机床迅速投入正常运转,然后将坏板修理或返修,这是目前最常用的排故办法。 
  5.5 改善电源质量法。目前一般采用稳压电源,来改善电源波动。对于高频干扰可以采用电容滤波法,通过这些预防性措施来减少电源板的故障。 
  6、维修记录到位 
  维修时应记录、检查的原始数据、状态较多,记录越详细,维修就越方便,用户最好根据本厂的实际清况,编制一份故障维修记录表,在系统出现故障时,操作者可以根据表的要求及时填入各种原始材料,供再维修时参考。 通常维修记录包括以下几方面的内容: 
  ①现场记录;②故障原因;③解决方法;④遗留的问题;⑤日期和停工的时间;⑥维修人员情况 
  综上所述;数控机床维修技术规范的实施,可以提高重复性故障的维修速度,提高维修者的理论水平和维修能力,有利于分析设备的故障率及可维修性,改进操作规程,提高机床寿命和利用率,并能充分实现资源共享。使其具有可利用性、可持续发展性,为规范数控维修行业奠定良好的基础。
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