论设备润滑技术管理与应用

学术论文 2008-05-17 08:16:12

赵靖一

(中国铝业山东分公司装备能源部 山东淄博255052)

    摘  要:通过规范润滑技术管理,对在线设备用油定期分析,实现按质换油,减少了设备磨损,延长设备使用寿命,避免设备事故,达到节能降耗。
    关键词:润滑技术;磨损;节能降耗

    中国铝业山东分公司是一个综合性的铝工业生产大型企业,公司拥有大小设备1.2万台,其中,主要设备600余台;主要设备完好率95.5%。设备每年检修费用1.3亿元;每年备件费用8000万元;润滑油的年供应量550t。
    润滑管理是设备管理工作的重要组成部分,它关系到设备正常运转,减少设备磨损,延长设备维修周期和使用寿命,降低生产成本与提高经济效益等一系列重要问题。据科学家统计测算,世界总能源的1/3以上是消耗在摩擦、磨损上;在我国,60%以上的设备故障是由润滑不良引起的,其经济损失惊人。而在各种减少摩擦磨损的措施中,科学润滑是一种最简单易行、最行之有效的方法。要想实现科学润滑,最主要的是要作好油液检测,实现按质换油。
    1 存在问题
    2003年8月份对我公司设备用油及润滑管理进行调研,发现存在以下问题:
    (1)进厂油品未检验,只从外观上看包装,无法确定油品技术指标是否达标。
    (2)设备管理人员无权决定设备润滑油的选用,而润滑油管理人员又不懂设备选油。
    (3)设备用油存在4种问题:定时换油时只换油不清理油箱底部;检修换油(即何时检修设备何时换油)时同样不清理油箱底部;设备只补油无换油时间,设备油箱底部产生大量油泥;个别设备有什么油加什么油,出现混油现象。
    (4)用油水平低,全损耗系统用油等低档油品占据设备用油的大部分。
    (5)设备润滑管理人员不稳定,波动大,对润滑新油品、新技术了解甚少,无培训计划。
    (6)新设备的选油只根据设备说明书的推荐用油来确定用油,实际说明书上的推荐用油相当一部分为淘汰用油。
    (7)设备在线用油没有检验,出现变质后的油仍在使用,造成设备磨损甚至设备事故发生。
    (8)新技术新油品的应用不规范。
    2 润滑制度管理措施
    润滑管理是一个企业设备管理必不可少的一部分,占据着非常重要的位置。设备管理人员要了解润滑,懂得润滑,特别是要加强对润滑新技术的学习掌握。我国润滑油品在不断更新,应随时掌握润滑新材料的应用。
    根据上述问题,制订了以下设备润滑管理措施:
    (1)强化组织管理:一个企业首先确定设备管理部门有一名主管工程师负责全公司的设备润滑管理制度的实施,指导各生产单位作好润滑管理;下属各单位机动科有一名专职工程师负责本单位的设备润滑管理工作。
    (2)组织培训考察:由公司部室润滑主管组织各单位的设备(润滑)管理人员和重点岗位班组长定期培训,通过培训了解润滑新技术,指导润滑管理工作。
    (3)取缔低档油品,用相应油品代用,换油时须作到油箱油路彻底清理。
    (4)建立油品检验制度及检测站,对进厂新油品进行检验分析,严把进厂关,避免不合格油品进厂;同时抓好在线设备用油,设备用油定期抽检,作到按质换油,减少设备磨损,避免设备事故。
    (5)制定润滑油品计划上报制,确定各单位润滑管理员的权威性,车间设备主管将用油计划首先报本单位机动科润滑管理员,由润滑管理员审核确认签字报供应部门和设备管理部门,设备管理部门润滑主管对用油计划和润滑月报表进行审核,对不按要求办理的单位进行考核。
    (6)每季度召开润滑管理座谈会,由各单位润滑管理员参加,进行技术交流和润滑问题探讨。
    (7)加强润滑管理员的培训工作。过去,润滑管理员都是兼职人员,工作不稳定,换人频繁。且认为润滑管理没有效益,看不到成绩,不愿干。通过宣传润滑管理的重要性,组织润滑管理员出去学习培训,了解润滑新技术,增加了自信心,树立润滑管理员的权威性、自豪感。同时我公司成立了润滑管理小
组,起到润滑咨询站的作用。通过学习,润滑管理员经考试合格,获得了中国机械摩擦学会润滑分会颁发的“润滑管理岗位”证书。
    3 润滑技术管理措施
    (1)正确选油、用油。不同的设备用油是不一样的,应根据设备的转速、负荷及工作温度选油。我们为公司每个润滑管理员和车间设备主任配备了一本《新编润滑油品选用手册》,此手册中对选油提出了要求。
    (2)在线检测设备用油状况。2005年在线设备用油检验合格率达到80%,此为科学的换油提供了保障,通过在线检测油品的质量确定换油时间,可以防止油品不到报废期就换油造成浪费,也可防止油品已变质还在用对设备造成磨损。2006年在线设备油品检测重点是跟踪设备润滑的劣化趋势,防止设备故障、事故发生,达到真正的按质换油。
    (3)重新修订润滑卡片。原有润滑卡片模式是20世纪80年代制订的,油品的不断更新及润滑方式的改变,此卡片已不适应现代设备润滑管理的需要。我们对润滑卡片进行统一修订,设备用油由润滑管理员确定,其中,增加油品检测周期;加油由操作工负责,换油由检修工人负责,将定时换油改为按质换油。以前换油为操作工负责,为什么现在换油改为由检修工人负责呢?因为设备的油箱放油孔离底部高出20~100mm不等,当设备停止运转时,油中的机械杂质和油泥沉积底部,加之油的粘性,机械杂质和油泥是放不出来的,若换油进不清理油箱、油路,加入的新油与油箱中的机械杂质混合,新油就污染变质了。所以,换油时要由检修工人将设备上盖及油路拆检清理方能换油。
    (4)加强在线设备取样分析。在线设备取样要求由油品检测人员负责,取样工具及容器要干净无污染,在机动科润滑管理员的安排下,重点、关键及主要生产设备采取定时取样分析,一般设备取样(批样)跟踪分析,以确定科学的换油时间。取油样时要有车间设备主管或者操作工人在场,设备在运行过程中取样,取出油样要编写设备名称、用油牌号、用油地点、换油时间、取油时间等。分析指标参考《新编润滑油品选用手册》中换油指标进行,三天内出报告转发各单位。
    (5)设备按质换油。生产单位接到润滑检测报告后,润滑管理员对用油不合格的设备通知车间设备主管安排换油。设备主管依据监测报告,安排检修人员彻底清理油箱油路,并用少许新油冲洗后,方可加入新油。在换油过程中要注意防止污染。
    (6)监督检查。为防止设备用油到期不检测,或者检验不合格还是不换油,公司设备管理部门组织检查换油记录或者对设备用油安排抽检。对不按制度执行的单位依据公司设备标准化考核办法进行考核。
    4 润滑管理带来的经济效益
    通过加强设备,规范设备用油,取得了明显的经济效益。
    (1)我公司氧化铝厂共有5台原料磨,原料磨齿箱和空心轴瓦过去用油为26 特配齿轮油,设备3个月检修一次。消耗检修备件费用为100万元/年,运转率为90%。2004年3月份陆续改为CKC220和CKC320工业齿轮油,设备运转平稳,噪声降低,至2005年11月份设备齿箱和空心轴瓦仍运转良好,检修周期延长6倍。
    (2)我公司有大小压缩机站11个站,有螺杆式、活塞式压缩机46台,其中,活塞式34台,包括100m、40m、20m不等。在003年10月以前全部使用13和19压缩机油,检修频繁,备件更换频率高,补油量大。压缩机采用润滑方式为,油罐在地下,向曲轴箱和注油器中加补油是由风送注油。风送补油最大的缺点是风中含有水份,水份进入油罐中与油混合,油易乳化氧化变质。2003年10月,我们对压缩机润滑方式进行了改造,主要步骤为:①对压缩机进行检修清理。②将地下油箱改为地上架空油罐,油罐容积改为1m。将油罐清理干净,加油位显示,在油罐上部增加放气孔。压缩机曲轴箱的加油,由油罐下部的齿轮油泵完成,而将油管路改一下后,该泵也可用于向油罐输送油,一泵多用。注油器补油利用油罐的自压即可完成。③将13和19压缩机油改为DAB150压缩机油。通过以上改进方法,压缩机补油量明显减少,检修周期延长。如:我公司第二氧化铝厂压缩机站的3台100m柳州产压缩机,在使用19压缩机油时,夏季最多时每月补油5桶,二次风温达160℃,进排气阀等积炭严重,1~2个月检修1次。改造后4个月补油1桶,二次风温在夏季时小于150℃,检修周期延长4倍。
    (3)我公司压滤机比较多,主要是液压系统,过去稀油站用油为机械油,因油质低,换油不及时,易氧化产生油泥,加之检修时带入棉纱线,造成堵塞电磁阀阀芯而烧坏电磁阀。针对该问题,我们制定了换油方案,用HL液压油取代机械油,在润滑系统中加一油过滤机,防止了事故的再次发生。经过运行发现HL液压油在循环使用中不稳定,易变质,改用HM抗磨液压油后,用油周期比HL油提高5倍以上。避免设备故障,检修周期延长5倍以上。
    (4)我公司有各种泵类设备上千台,原用油为钙基脂和全损耗系统用油2种,轴承箱的轴承使用周期在5000~7500h,2004年3月改用抗磨液压油,换油时加强清洗,设备检修周期得到延长。据统计,泵房岗位有6台IS150—125-400泵,2004年之前使用46全损耗系统用油,2003年共检修13次,2004年3月开始换为HM46液压油,同时作到按质换油,2004年共检修5次,2005年1—12月份6台泵共检修2次,延长检修周期6~8倍。
    (5)我公司有9台回转窑,托轮轴瓦一直使用着汽缸油做润滑剂,易热瓦,因油的粘温性差,高温时油泄漏严重,无法形成良好的油膜,造成托轮轴磨损起刺,窑身电机负荷大(75kW电机,110A)。经过考察选用托轮专用油,试用6个月效果明显:月消耗油由100kg降为30kg,电机负荷由110A降为80A以下,起刺的轴可以修复。
    5 结束语
    通过加强设备润滑管理,规范设备用油,我公司取得了明显的经济效益,其中,机械设备检修周期延长3~6倍;机械设备备件更换周期延长5倍以上;设备润滑良好,降低了动力能耗,节约了能源;设备换油周期延长,节约了润滑油品。

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